Дневник стройки: как я потратил 9 месяцев и миллион рублей на автодом — и это не финал

Мне 31 год, живу в Санкт-Петербурге и организую комплексные ремонты квартир.

Весной я решил построить автодом, чтобы отправиться в длительное путешествие. Выбрал тип жилого модуля — съемную конструкцию, которая часто устанавливается на пикапы. В качестве базы планировал купить УАЗ Профи.

Также я заранее продумал вопрос с электрикой. Если коротко, мне нужен был мощный аккумулятор, потому что в моем автодоме будут кофемашина, микроволновка, фен, мультиварка, а на крыше — солнечные панели. Я хотел сэкономить и заказал все на AliExpress, а потом разгребал последствия. И в итоге за электрику отдал 56 165 ₽.

Все это было в апреле, а дальше началось самое интересное и трудозатратное. Всего по деньгам я рассчитывал уложиться в 1 000 000 ₽ со всем оборудованием и закончить строительство к августу. Но жизнь внесла свои коррективы.

Вода на борту автодома бывает четырех видов:

1. Питьевая — собственно, для питья и приготовления пищи.
2. Техническая — для душа и мытья посуды.
3. Серая — слив из душа, раковины, стиральной машины.
4. Черная — слив из туалета.

Наличие черной воды характерно для яхт, а в автодомах это диковинка, так как обычно используют биотуалеты, у которых есть собственный бак-кассета с химией, где перерабатываются отходы жизнедеятельности. Я же решил использовать не биотуалет, а яхтенный унитаз-гальюн, соответственно, мне понадобится бак и для черной воды.

Баки в автодомах часто делают на заказ, чтобы учесть особенности конкретной машины и максимально эффективно использовать пространство, сделав, например, в баке выемку для установки над колесной аркой.

Мой модуль правильной геометрической формы, так что я буду использовать готовые прямоугольные баки отечественного производства. Пока их не закупал, потому что они очень объемные и занимают много места.

Другие мои покупки: насос китайской компании SeaFlo на 11,6 л/мин и специальный расширительный бак, куда нагнетается вода. Она находится там под давлением, что позволяет включать насос не каждый раз при открытии крана и продлевает срок его службы.

Также я купил сигнальную лампу, которая будет показывать, что бак наполнен и не надо больше лить воду. И разные запчасти для подключения насоса, которые обошлись мне примерно в три раза дороже стоимости самого насоса. Я собирал их в инженерном центре у друзей на импортных материалах.

Как обычно, стоит обозначить в каком-то деле сроки — и все идет не по плану. Вот и автодом уже должен быть построен, но работы в июле и августе навалилось столько, что стройка еще даже не началась. С другой стороны, ваш покорный слуга заработал немного денег, и на автодом даже есть некоторый профицит бюджета.

Первое, что нужно сделать, — окончательную версию проекта силового каркаса и подготовить ее в понятном виде для вырезания на специальном станке.

Сначала я сходил в автосалон и замерил реальные размеры платформы УАЗ Профи — получилось 315 × 212 см, расстояние от платформы до верха кабины — 106 см. Этих размеров, в принципе, достаточно для проектирования.

Затем я приступил к отрисовке схем. Разметил область 315 × 212 см и отступил от краев 8 мм на обшивку, разметил багажное и основное отделение, затем сделал черновую модель самого модуля. Его высота в итоге получилась в самой выступающей точке 224 см.

Когда черновой каркас был готов, примерил мебель. Каркас будет кроиться из листов фанеры толщиной 21 мм размером 1,22 × 2,44 м. В фанере надо оставить только ребра жесткости, а все остальное выкинуть.

Когда стены были готовы, спроектировал крышу. Она не будет прямой — ровная она только по краям, а в центре выше на 2 см, что улучшает сопротивление нагрузкам и не позволит образовываться лужам. Из-за такой конфигурации она будет собираться как корпус лодки или фюзеляж самолета: из стрингеров, то есть продольных элементов, и шпангоутов — поперечных элементов.

Шпангоуты размечаю с учетом расположения на крыше люков и солнечных панелей. Их будет две огромные штуки размером 190 × 113 см.

Элементы собираю между собой. Из-за сложной формы крыши не получается сделать один элемент и его копировать — каждый шпангоут и стрингер уникален. Также делаю дополнительные закладные в местах крепления подвесных шкафчиков.

Когда каркас готов, его нужно разложить на составляющие и разместить на плоскости, чтобы было понятно, что в итоге резать на специальном станке. Чтобы это спроектировать и довести до ума, у меня ушло примерно полтора дня.

И только теперь можно общаться с мастером.

Чувствуете, в Питере похолодало и запахло осенью? Это мы наконец начали строить автодом. Из последних продвижений — я нашел на «Авито» оператора станка с числовым программным управлением, ЧПУ, еще раз немного скорректировал 3D-модель и закупил фанеру для силового каркаса. Она уже уехала на резку, и скоро элементы силового каркаса будут готовы, а значит, нужно срочно подготовить строительную площадку.

На прошлой неделе я съездил и посмотрел землю под аренду, она находится на территории бывшего завода — там же, где и производство моего близкого знакомого. Я буду арендовать участок 30 м² по цене 200 ₽ за квадратный метр, в месяц выйдет около 6000 ₽. Когда модуль будет готов, навес можно будет разобрать и арендовать место только для хранения модуля примерно за 1600 ₽.

Я прикинул, что даже хранение автодома полностью на этой территории будет стоить примерно 2000 ₽ в месяц, что дешевле любой стоянки в Питере. Также прямо там располагается хорошая лесобаза с приятными ценами — можно оперативно покупать стройматериалы, и доставку оплачивать не надо: прямо по территории привезут погрузчиком.

Из хороших новостей — участок, который мне выделили под аренду, покрыт старым, но асфальтом, так что на нем можно полноценно работать. Из плохих — так как мы прошляпили весь теплый сезон и ушли в межсезонье с ветрами, дождями и прочими прелестями Питера, проект навеса претерпел изменения и из небольшого навеса 3 × 6 м только с крышей превратился в царь-сарай размером 4 × 6 м, закрытый от ветра армированной пленкой.

Мы строили сарай вместе с В. и Д. Это мои друзья. Всего на работу ушел день с перерывом на обед. Заканчивали работу уже в глубоких сумерках.

Система «оплаты» для тех, кто участвует в постройке автодома, у меня следующая: помогают мне все бесплатно, но я, само собой, кормлю всех обедом, а когда проект будет завершен, будет грандиозная простава. Также я, скорее всего, отдам В. весь лес от царь-сарая для дачи, так как он будет мне помогать все время в течение стройки модуля.

Когда окончательный проект был готов и царь-сарай для строительства модуля построен, можно было приступить к следующему этапу, а именно к изготовлению и сборке силового каркаса модуля.

Для этих целей нам подходит фанера ФСФ 2440 × 1220 мм сорта 3/4. Мы купили 18 листов, что с доставкой до производства вышло на 50 112 ₽. Резка деталей на фрезерном станке обошлась в 39 100 ₽. Также для сборки потребовалось купить клей, струбцины  , кисточки и прочую мелочевку на 9119 ₽. Еще 2157 ₽ ушло на доставку готовых элементов силового каркаса к месту строительства.

Также я заказал фанеру толщиной 4 мм для обшивки модуля снаружи: большие боковые стены лучше сразу ею закрыть, чтобы они имели жесткость. И купил черную влагостойкую фанеру 15 мм для пола. На нее с доставкой ушло 27 900 ₽.

Порядок сборки был следующий:

1. Собираем стены из отдельных листов фанеры, запиленных в «ласточкин хвост». Такое соединение имеет большую площадь соприкосновения деталей и за счет формы держит на разрыв.
2. Проклеиваем места сборки на клей Pur — он чем-то напоминает монтажную пену, раздувается и заполняет все пустоты.
3. После сборки по месту врезаем окна, люки, дверь, оборудование.
4. Зашиваем стену в тонкую фанеру.
5. Собираем основание модуля, крышу и альков  .
6. Соединяем все элементы вместе, проклеивая их между собой клеем ПВА, фиксируя струбцинами и черными саморезами, а затем окончательно прокручиваем универсальными саморезами 5 × 40 мм. Конструкция после высыхания клея получается мощная и монолитная. Такую проще сжечь, чем разобрать.
7. Собираем санузел или душевую, устанавливаем другие небольшие элементы.

Время поджимает, так как становится холодно. Теперь предстоит зашить оставшуюся часть модуля тонкой фанерой и подготовить его к отделке стекломатом  и полиэфирной смолой. Это нужно, чтобы создать единый композитный кокон, крепкий и герметичный. Стекломат выполняет армирующие функции и, будучи пропитанным смолой, держит конструкцию на разрыв, а также сохраняет ее форму. По этой технологии делаются корпуса лодок, бамперы машин и основа акриловых ванн.

Всего на сборку каркаса автодома мы потратили 14 человеко-дней. По расходам все более чем адекватно, самый дорогой ресурс — время, и сейчас я, скорее всего, заранее запилил бы на станке все окна, двери и прочее, что позволило бы его сэкономить.

После сборки силового каркаса его надо полностью зашить фанерой толщиной 4 мм. Часть элементов — боковые стены и днище — мы сделали на предыдущем этапе, осталась крыша, альков, передняя и задняя стенки модуля.

Особой трудности эта работа не представляет, но без нюансов не обошлось. Альков — изогнутая часть модуля, внутри которого будет кровать. А с радиусными формами работать чуть сложнее — например, необходимую ширину листа фанеры для алькова рулеткой не измерить.

Тут мне помогает тонкая полоса фанеры: я фиксирую ее струбциной, гну и отмечаю необходимую длину по месту. Чтобы согнуть радиусную форму, мочу лист фанеры горячей водой — она становится мягче и легче гнется.

После обшивки модуля его нужно подготовить под нанесение стекломата и полиэфирной смолы. Как говорится, все выпуклое — зашлифовать, все впуклое — зашпатлевать.

Фанера у меня хорошего качества, так что шлифовка почти не требуется — убираю огрехи, выступивший клей, прохожу места сопряжения листов, где это нужно. А вот шпатлевать надо много: саморезов на обшивку ушло минимум 1000 штук, все шляпки надо замаскировать. Если где-то будет ямка от самореза, в этом месте стекломат не ляжет и будет пузырь воздуха. Также стекломат не ложится на острые углы — их нужно скруглить.

Закатываем все в стекломат — начинаем со дна модуля. Для этого его надо перевернуть. Первоначальный план заключался в том, чтобы собрать для этого четыре-пять человек, но я быстро понял, что если выдергивать друзей по одному себе в помощь я еще могу, то состыковать несколько человек в одном месте в одно время, когда вам всем за тридцать, практически нереально.

Их в бар-то сложно собрать, а тут модуль двигать. А потом, после отделки днища, нужно перевернуть его обратно и опять всех собирать. Это могло затянуться, так что я придумал альтернативу.

Заказал на Ozon две ручные лебедки на 4 т и пару буксировочных тросов на 12 т. Это с большим запасом, модуль сейчас весит около 400 кг. Вышло около 8000 ₽ за все.

Модуль подняли при помощи лебедок. И когда он наклонился больше 45 градусов, центр тяжести сместился, что позволило вдвоем аккуратно скатить его по противоположной стене сарая. После переворота модуля мне стало интересно, сколько он весит на этом этапе. Я рассчитал, и получилось 391,6—421 кг.

Как бы ни хотелось откладывать этот этап, но дошло и до полиэфирки. Раньше я работой со смолами никогда не занимался, а материал капризный, да и информации толковой о том, как с ним работать, не очень много. Изучал вопрос в основном по ролику «Лодка из полиэфира своими руками» на канале «Школа композитов». Также немного разобраться помогли ролики «Пушка-гараж» про подобный модуль.

Я купил полиэфирную смолу Noapol 310 TAE общего назначения, отвердитель, стекломат плотностью 450 г/м², а также полиэфирный гелькоут  и специальные прикаточные валики.

Для испытательного полигона и пробы пера выбрал днище модуля: там не страшно накосячить. Помочь мне в очередной раз согласился Д. За пять часов мы подготовили стекломат и закатали три полосы, залили все вокруг смолой и немного напортачили — правда, не криминально. Да и опять же, это же днище.

На фото видно, что у нас осталось много воздушных пузырей и непропитавшегося стекломата. Позже я понял, что это из-за того, что мы слишком поздно начали прокатывать его валиком: верх уже успевал схватиться и воздух не выходил.

На следующий день я пришел и, осмотрев плоды трудов, остался не очень доволен результатом, но сделал выводы. Подготовил две полосы на заднюю стенку, заранее разлил смолу по стаканчикам, взял шприц для отвердителя поменьше, чтобы удобно было работать, и за пару часов нанес материал.

Получилось хорошо. За мастер-класс воспринимать не стоит. Напомню: я это делаю в первый раз и никакой я не мастер в этом вопросе.

Но вот чего у полиэфирки не отнять — это того, что для нормальной полимеризации ей нужна температура +20 °C или выше. Мой пленочный сарай с помощью 4-киловаттного бензинового автономного отопителя и электрической тепловой пушки на 3 кВт неплохо прогревался примерно на +10 °C от улицы. То есть я вполне мог работать, пока за окном было от +10 °C, но стало холодать.

Тогда я принял трудное решение утеплять еще и сарай. Для этого потребовался пенопласт, пена и прочая мелочевка примерно на 25 000 ₽, а еще два неполных рабочих дня. Также я смонтировал в нем освещение.

Я остался очень доволен результатом, но сарай, конечно, после стройки хотелось бы кому-нибудь продать или сдать в аренду, ломать будет жалко. Это первое.

А второе — расход смолы оказался значительно больше, чем я предполагал. Примерно 1,6 кг/м² вместо 0,8 кг/м² с запасом, как я считал изначально. Таким образом, смолы пришлось дозаказать, а это опять деньги и, главное, время на доставку из Москвы.

Переворот модуля и покрытие двух боковых стенок полиэфирной смолой не вызвало никаких трудностей, если не считать того, что, чтобы отшлифовать свисающие капли и прочие неровности, я использовал шлифмашинку без пылеудаления. Несмотря на защиту, все в сарае было в пыли, чесался я потом дня два.

Шлифовки в будущем предстояло много — чтобы избежать подобного, я взял у друга шлифмашину с пылеудалением. В остальном я уже полностью привык к полиэфирке и последнюю стену делал даже с удовольствием.

Затем модуль снова положили набок, мы отшлифовали днище, которое снова должно стать испытательным полигоном, теперь уже для гелькоута.

К этому моменту друзья у меня закончились — в переносном смысле. Ближе к Новому году в нашей сфере очень много работы, доделываются объекты, так что все постоянно заняты. А еще у меня начали заканчиваться деньги. Все-таки два месяца стройки, когда я не работал, а тратил при этом сильно больше обычного, дают о себе знать.

С гелькоутом я никогда не имел дела, да и маляр из меня, прямо скажем, никакой, но глаза боятся, а руки делают. По нюансам — значительные, да и вообще никакие перепады гелькоут не перекрывает, а только подчеркивает. Какой геометрия будет после шпатлевки, такой она и останется. У меня, например, местами видны нахлесты стекломата, но на крыше это не критично — боковые стены буду шпатлевать внимательнее.

Оптимальный подход, на мой взгляд, сейчас — набрать четыре основных слоя толщины дешевыми валиками, дать высохнуть и шлифануть косяки, а затем сделать финишные один-два слоя качественными дорогими валиками. Так должен получиться хороший результат.

Но узнаем, насколько хорош этот план, уже в следующий раз, так как у меня снова закончилось вообще все: гелькоут, отвердитель, парафин в стироле. Вся эта логистика с химией начинает уже бесить. В ремонтах квартир никогда нет такого, что что-то нельзя докупить завтра, да и расход всего примерно понятен. А тут эти заказы, доставки, транспортная компания, ух!

Но нет худа без добра. Пока модуль лежит на боку, я стал утеплять крышу. Делал это PIR-плитой  и большим ножом с лезвием 25 мм. И этот острый нож к концу дня сыграл со мной злую шутку. Я уже подустал, внимание рассеялось, торопился все сделать и закрепить последние кусочки панели.

Нож прорезал панель, сорвался и полоснул по штанам чуть выше наколенника. Сопротивления он не встретил никакого, прорезал и штаны, и кожу. Не глубоко, в травмпункте шить не стали, но разрез стянули специальным пластырем. Несколько дней теперь нельзя сгибать ногу в колене, чтобы не разошлась. Так что нужно еще и раны залечивать.

Итак, я покрыл гелькоутом оставшиеся стенки модуля и даже вырезал несколько окон и дверь. Но, как я и говорил, деньги закончились — с этим проектом нужно сделать перерыв, немного поработать и снова к нему вернуться. Еще месяц не работать, чтобы строить автодом, я сейчас не могу себе позволить.

Сегодня подведем промежуточные итоги и посчитаем, какова же вышла стоимость модуля, а также оценим, выгодно ли строить модуль самостоятельно или нужно было заказать скорлупу в Piligrim Camper.

На основные материалы ушло 278 633 ₽. На накладные вроде такси, доставок, питания помощников — 182 713 ₽. Я также считал трудозатраты. Всего на производство ушло 44 человеко-дня. Минимум, который зарабатывает каждый из нас, выходя работать на обычные объекты по ремонту, — 10 000 ₽ в день. В среднем больше, но посчитаем по минимуму — за 44 дня получается 440 000 ₽.

Таким образом, суммарно по всем категориям модуль автодома уже обошелся мне в 901 346—961 346 ₽ в зависимости от того, как мы считаем трудозатраты.

Какой из этого вывод? В моем случае однозначно было бы выгоднее купить готовый автодом Piligrim. Чуть больше года назад я общался с владельцем этой компании и узнавал, сколько стоит модуль без наполнения, то есть то, что на текущий момент я и построил. На тот момент модуль стоил 650 000 ₽, и очередь была на октябрь этого года. Можно было внести аванс 200 000 ₽, подождать год и в то же время, пока строился я, мне бы модуль построили и отдали.

Скорее всего, он бы был сильно легче, так как та фирма делает их много лет и уже знает все нюансы. Но это все нивелируется тем, что модуль я строил как проект, написал этот дневник и снял несколько роликов для блога. То есть мне интересно было именно построить модуль самому, об экономии речи не шло, и я предполагал, что примерно так и выйдет. Вот такая история.

Как уже говорил, пару-тройку месяцев надо будет поработать и заработать денег, а затем в зависимости от того, холодная или теплая будет зима, я рано или поздно вернусь к строительству модуля. Буду монтировать оборудование и займусь отделкой.