Что такое система качества ХАССП и зачем она нужна в общепите

В общепите есть опасные факторы, которые могут привести к тому, что продукция будет угрожать жизни или здоровью человека.

Например, если не следить за температурным режимом, сырье или готовая продукция могут испортиться, а кто-то из потребителей — отравиться. Если на производстве используют стеклянную тару и неправильно с ней обращаются, в продукт могут попасть осколки.

Чтобы избежать этих и других проблем, используют систему качества ХАССП. С ее помощью на предприятии сначала анализируют, какие риски для потребителя могут появиться на разных этапах — от производства до упаковки и транспортировки. А потом выделяют среди них самые критичные и работают над тем, чтобы их снизить.

Использовать ХАССП должны все, кто работает с продуктами питания: рестораны, киоски с шаурмой, магазины кулинарии, отели, где подают еду, и даже самолеты, где есть бортовое питание. Расскажу, как именно система облегчает жизнь производителям и потребителям.

ХАССП — система качества пищевого производства и общепита. Аббревиатура расшифровывается как Hazard Analysis and Critical Control Points — анализ рисков и критические контрольные точки.

Чтобы разработать ХАССП, на предприятии составляют список опасных факторов и стратегию того, как свести их влияние к минимуму. На выходе получается набор процедур, регламентов и норм, которые предприятия разрабатывают и внедряют, чтобы потребители получали безопасную продукцию.

Закон и нормативная база. В России при работе с системой ХАССП руководствуются двумя нормативными документами:

1. Техническим регламентом Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» — сводом общих правил производства продуктов питания для всего Евразийского экономического союза. Сейчас в него входят Россия, Казахстан, Беларусь, Армения и Кыргызстан.
2. СанПиН 2.3/2.4.3590-20 — санитарно-эпидемиологическими требованиями к организации работы ресторанов, кафе и других форматов общепита.

Еще есть методические рекомендации Роспотребнадзора. Это не обязательный, но полезный документ, который пригодится всем, кто работает с продуктами питания и системой ХАССП. В нем есть много советов — например, как мыть многоразовые емкости для сбора пищевых отходов, какую кухонную и столовую посуду использовать, как хранить и перевозить продукты питания.

Чем ХАССП отличается от СанПинов. СанПины — это нормативные требования, они общие для всех. ХАССП — это внутренняя система документов и процедур, у каждого предприятия она может быть своя. Заведения разрабатывают свои стандарты пищевой безопасности на основе ХАССП, так как они зависят от разных параметров бизнеса: планировки помещения, технологических процессов, особенностей меню.

Система ХАССП гибкая, она меняется и дополняется. Если появляется новая линейка продуктов, в систему документов и процедур добавляют новые требования и правила. А когда оборудование меняют на более современное, какие-то нормы могут исчезать. Например, если люминесцентные лампы меняют на светодиодное оборудование, из программ производственного контроля убирают требования об утилизации люминесцентных ламп. С этой системой производитель сам определяет, какие правила и нормы действуют в его бизнесе.

Разработка и внедрение ХАССП на любом предприятии, которое выпускает продукты питания, а также в общепите — это обязанность, а не право.

ХАССП используют везде, где готовят и потребляют пищу: в школах, детских садах, больницах, домах престарелых, санаториях, отелях. Маленький киоск шаурмы у дома тоже должен контролировать безопасность продукции, основываясь на принципах ХАССП. Разработать программу производственного контроля нужно до открытия. Если заведение уже работает, но такой программы нет, ее надо сделать.

Ответственность и штрафы за отсутствие ХАССП. За работу без системы ХАССП бизнесу грозят штрафы:

• гражданам — от 1000 до 2000 ₽;
• руководителям — от 10 000 до 20 000 ₽;
• ИП и малым предприятиям — от 20 000 до 30 000 ₽;
• средним и крупным организациям — от 30 000 до 300 000 ₽.

Преимущества ХАССП в общепите и пищевом производстве. Система ХАССП нужна не только для того, чтобы не получить штрафы. Производственный контроль — это гарантия безопасности бизнеса. Он убережет от заражений, порчи продукции, а клиентов — от отравления.

Еще без внедренной системы ХАССП не получится продавать продукты питания в торговых сетях. Если производитель пищевой продукции решит выложить свою продукцию на полки супермаркетов, представители торговых сетей перед заключением договора проведут аудит. Они проверят наличие внедренной системы мониторинга качества. Аудиторы смотрят на общее состояние помещения, на документы, на хранение продукции.

Недостатки внедрения ХАССП. Внедрение ХАССП требует времени и денег. Анализ рисков может показать, что помещение не соответствует нормам, требуется ремонт или переезд, что оборудование устарело и к нему утеряны инструкции. Придется потратить время и деньги на исправление этих недостатков.

На производстве и в общепите должна быть группа сотрудников, которая разработает систему ХАССП и будет регулярно следить за ее соблюдением.

Это должны быть опытные сотрудники, которые знают все аспекты производства и работы с продукцией. Они определяют, где есть риски, какие показатели, как часто и каким способом надо контролировать, чтобы этих рисков избежать.

Принципы внедрения ХАССП. Разработка и внедрение ХАССП подразумевает выполнение семи принципов:

1. Анализа опасных факторов на производстве, которые могут спровоцировать риски.
2. Определения критических контрольных точек, ККТ.
3. Определения предельных показателей для мониторинга по каждой точке, то есть показателей, при которых фактор риска наименее и наиболее опасен.
4. Разработки системы отслеживания показателей в каждой ККТ.
5. Определения действий в тех случаях, когда возникает риск.
6. Организации регулярных проверок показателей.
7. Ведения документации, журналов и рабочих листов системы ХАССП.

Анализ опасных факторов. Сотрудники, которые отвечают за качество продукции, например начальник производства и технолог, описывают производственный цикл. Они составляют схему производства продукции от момента, когда поступило сырье, до момента, когда продукция реализована.

Когда схема готова, составляют список опасных факторов на каждой точке производства. Надо определить, что может пойти не так и где может произойти сбой, из-за которого продукция получится некачественной или опасной для жизни. Например, где в продукт могут попасть бактерии, стекло или аллергены.

Источниками опасных факторов на производстве могут быть сырье, окружающая среда, сотрудники и оборудование.

Опасные факторы делятся на четыре группы:

1. Физические. К ним относится попадание в продукцию битого стекла, металлической стружки, кусочков дерева — например, при использовании разделочных досок. Они могут возникнуть, если на производстве используют устаревшее оборудование.
2. Химические. Остатки дезинфицирующих средств и материалов на оборудовании, консерванты, красители, микотоксины. Химические опасные факторы могут возникнуть из-за несоблюдения пропорций, из-за того, что продукты заражают друг друга, из-за отсутствия рецептов дезинфицирующих растворов.
3. Микробиологические. Вирусы, микроорганизмы, плесень и бактерии. Могут появиться из-за некачественного сырья, нарушений температурного режима, допуска к работе больных и инфицированных сотрудников, порезов и ран на руках работников, плохой обработки поверхностей и оборудования.
4. Аллергены. В регламенте Таможенного Союза есть 15 видов аллергенов, среди них: орехи, моллюски, сельдерей. Для человека с аллергией на какой-то из этих продуктов достаточно несколько миллиграммов, чтобы вызвать реакцию — иногда смертельную. Именно поэтому на упаковке с продуктами размещают предупреждение, что они могут содержать остатки орехов, глютена и сельдерея.

Определение критических контрольных точек, ККТ. После того как составлен список всех опасных факторов, группа по разработке ХАССП анализирует перечень и определяет критические контрольные точки — этапы производства, при которых риски максимальны.

Риски могут быть регулярными на этапах приемки сырья при нарушении температурного режима, например молока или закваски, при хранении сырья и готовой продукции или нарушении рецептуры и технологии.

Критических контрольных точек не должно быть слишком много, иначе их будет трудно отслеживать, но их должно быть достаточно, чтобы качество и безопасность продукции оставались на нужном уровне. Оптимальное количество — от трех до семи ККТ.

Разработать систему отслеживания показателей в каждой ККТ. Сотрудники составляют план ХАССП, в котором описано, как снизить риски на производстве.

Вот что для этого делают:

1. Определяют, за какими показателями надо следить в каждой ККТ.
2. Определяют границы предельных значений показателей.
3. Разрабатывают действия, которые помогают снизить риски и устранить последствия превышения предельных значений ККТ.

Фиксировать данные можно в электронном виде или в бумажном журнале. Например, у компании есть цех, в котором важен температурный режим, и организация утром и вечером снимает показатели термометра. Если же стоит современное холодильное оборудование, данные о температурном режиме могут поступать непосредственно на компьютер. И тот и другой способ мониторинга возможен. Главное, чтобы измерительное оборудование было исправным, имело паспорт и документацию — и его должны проверить в центре стандартизации и метрологии.

Группа ХАССП должна определить, кто и на каком участке будет следить за тем, чтобы показатели оставались в пределах безопасных. Эта же команда должна вести документацию и рабочие листы системы ХАССП.

С точки зрения проверок и аудитов в том числе торговых сетей — это самый важный пункт. Аудиторы не смотрят на сертификаты, они следят именно за тем, как ведутся записи в рабочих листах ХАССП и насколько эти записи соответствуют тому, что реально происходит на производстве.

В зависимости от ассортимента, оборудования, количества сотрудников, производственных площадок, определяется необходимое количество журналов и форм. Самое важное, чтобы были заполнены именно те журналы и рабочие листы ХАССП, которые соответствуют ККТ и опасным факторам, которые определила рабочая группа.

Определить, что нужно делать, когда возникает риск. Нужно прописать список действий, которые помогут устранить последствия, если предельные значения ККТ будут превышены.

Можно разработать и внедрить систему ХАССП самостоятельно или обратиться в специализированную компанию. Цена услуги — в среднем от 30 тысяч до двух миллионов рублей, в зависимости от опций.

Например, организация может продать стандартные листы и шаблоны для заполнения — это будет стоить недорого. Если надо разработать систему под конкретный бизнес с нуля, это обойдется дороже. Компания может заняться обучением сотрудников, провести аудит систем качества, внедрить систему ХАССП под ключ: чем больше опций — тем дороже пакет услуг.

Часто перед созданием ХАССП на место производства выезжает независимый аудитор. Он может увидеть недочеты, которые будут очевидны проверяющим из Роспотребнадзора и торговых сетей. Например, аудитор может заметить, что на производстве используют деревянные доски, которые трудно защитить от микробиологического заражения. Кроме того, щепки от таких досок могут попасть в приготовленную еду. В некоторых организациях готовую продукцию хранят в одном шкафу с сырьем, а сырье — вместе с упаковкой. Это может привести к тому, что будет заражено и сырье, и продукция — аудитор на месте заметит это и предложит варианты решения.

Компании, которая работает в общепите, лучше задуматься о системе ХАССП еще на этапе подбора и ремонта помещения. Часто бывает так, что владельцы бизнеса сначала находят помещение и покупают оборудование, а потом выясняют, что помещение не подходит, потому что у него нет ни вентиляции, ни нормального подвода питьевой воды и так далее. Приходится либо вкладываться в незапланированный ремонт, либо переезжать.

В каких ситуациях чаще всего приступают к разработке ХАССП. Несмотря на то что система ХАССП обязательная, она есть не у всех пищевых производств. Чаще всего ее разрабатывают, когда на предприятии уже прошли плановые проверки Роспотребнадзора, ветнадзора, Россельхознадзора и других контролирующих органов, которым не понравилось, что системы ХАССП нет. Также к ее разработке приступают перед заключением контрактов с торговыми сетями.

Можно ли самостоятельно разработать ХАССП. Чтобы самостоятельно разработать стандарты для заведения или производства, скорее всего, придется пройти специальные курсы. Еще один вариант — организация может нанять отдельных сотрудников, которые специализируются на системах качества и производственных процессах.

Следят за тем, как соблюдается система ХАССП, и сотрудники компании или ИП, и внешние контролеры.

На пищевом производстве или, например, в кафе должна быть рабочая группа ХАССП, которая регулярно проверяет внедрение правил на рабочих местах, заполнение рабочих листов. Иногда для контроля нанимают в штат специально подготовленных людей, которые знакомы с системой ХАССП и смогут обучать сотрудников ее требованиям.

Извне соблюдение ХАССП контролируют аудиторы из торговых сетей, когда сети заключают контракты с производителями продуктов питания. Аудиторы приезжают в назначенное время и исследуют производственные помещения, процессы и всю необходимую документацию. Другие внешние контролеры: Роспотребнадзор, Россельхознадзор, ветнадзор и прочие контролирующие органы.

1. ХАССП — система качества пищевого производства и общепита. Она нужна, чтобы свести к минимуму опасные факторы, которые могут угрожать жизни и здоровью клиентов.
2. ХАССП обязательна для всего бизнеса, который работает с продуктами питания. Компании и ИП могут оштрафовать за ее отсутствие.
3. Чтобы разработать систему, нужно назначить рабочую группу, которая определит самые опасные факторы на производстве, пропишет, как снизить их влияние, и далее будет следить за соответствием правилам.
4. Разработать систему ХАССП можно самостоятельно, но это потребует экспертизы. Еще можно привлечь на аутсорс компанию, которая этим занимается.
5. На пищевом производстве и в общепите должна быть рабочая группа, которая будет регулярно контролировать соблюдение норм.